为什么要早些时候邀请模具器进入您的产品开发过程？

是否想增加您的新产品开发项目的成功几率？

做到这一点的最有效方法之一是在产品开发过程中与您的塑料注射模制塑造器进行交战。

该策略提供了一些强大的好处：

• 它使您能够确定任何可能使该部分制造问题的主要设计缺陷。
• 它可以帮助您减轻其他可能导致成品零件缺陷的缺点。
• 它可以帮助您根据应用程序的要求及其使用的环境来探索零件的最佳材料。
• 它可以帮助您识别并降低可能会大大增加零件和工具成本的因素。

产品的制造成本中约有70％基于材料，公差和制造方法等设计决策。早期专注于设计优化可以大大降低制造成本。

“通常，零件的设计会带来制造挑战。在设计桌上坐下来有助于我们在此过程的早期识别和修复它们。”使用设计制造（DFM）原理，模具工程团队可以轻松地识别设计中潜在的故障模式。

正确制造原则的示例包括：

• 遵守适当的塑料设计原理，以最大程度地减少缺陷。
• 减少或消除需要昂贵的侧面动作以使零件从模具中释放出的底切割或功能。
• 在成型过程中可以遵守的适当耐受性，并且仍然可以实现零件的正确机械功能。应用过多的公差会导致工具成本增加，设计团队必须考虑在某些材料中是否可以实现。
• 一旦应用了足够的霉菌释放或纹理草稿，了解最终部分尺寸。
• 在组装插入步骤和减少压力提升器过程中设计锥度和弯腰以指导组件。
• 尽可能简化二级操作。

理想情况下，DFM应包括项目中的所有利益相关者，包括工程师，设计师，采购，塑料注入模制和模具制造商。这个跨职能团队的目标是挑战设计的各个方面，确保其优化为制造业，并且不包含任何不必要的成本。

早期的DFM可以快速，廉价地进行设计更改。它可以减少重新设计工作，提高产品质量并加快其上市时间。

Mechery继续说：“此过程使我们能够识别并向OEM工程团队识别一套省钱的替代方案和选项。”例如，DFM可以通过合并可以在零件中设计的数字组装过程来揭示如何减少组件中组件的数量。

从长远来看，这种方法可以节省大量的时间和金钱，因为这些关键变化很难在产品开发过程中进行。

“一旦工程团队在批准的设计上''铅笔'，对其进行更改，通常需要额外的批准，分析和潜在的测试。这通常会变得非常耗时，并可能延迟您的新产品发布。”他说。

如果在产品开发过程的早期进行DFM是如此有益，那么为什么OEM不这样做呢？

“一些公司有知识产权的问题。他们不想让设计在此过程中太早离开四堵墙，因为担心公众或竞争对手可能会了解他们正在开发的新产品。基于信任和完全执行的NDA的牢固的工作关系通常会为我们解决这一问题。” Mechery补充说。

“在其他情况下，OEM希望为所有供应商提供一个公平的竞争环境，并希望将零件设计保持在背心上，以更好地管理其报价活动 - 或防止任何误解参加DFM可能会将他们绑在该供应商身上。最后，DFM无需额外费用。对于我们来说，这是一种我们了解的合作形式，并不能保证业务。”

但是，很明显，邀请您的塑料注射模制器进入设计过程的好处大大超过了风险。Mechery总结说：“这会提高质量和更可靠，负担得起的零件，从而在整个生命周期中表现更好。”